ハンディターミナルのオーダー・トータルピッキングの基本

物流倉庫において、ピッキングは迅速・正確な出荷処理と顧客満足度に直結する重要な工程です。本記事では、オーダーピッキングとトータルピッキングの違いや、ハンディターミナル導入による作業改善のポイントを解説します。

オーダーピッキングとトータルピッキングの特徴と違い

オーダーピッキング（摘み取り方式）の仕組みと適した用途

オーダーピッキング（摘み取り方式）は、注文（配送先）ごとに保管棚を巡回し、商品を1点ずつ集める手法です。注文ごとに直接回収してそのまま梱包へ移行できる1段階工程であるため、処理がスピーディな点が特徴です。倉庫内を動き回る時間が発生するため、小規模な注文や多品種少量の出荷に向いているとされています。

トータルピッキング（種まき方式）の仕組みと作業工程

トータルピッキング（種まき方式）は、複数注文の同一商品を一括でピッキングした後、配送先ごとに仕分ける（アソートする）2段階工程の手法です。事前の一括回収により歩行距離を削減でき、少品種大量出荷において効率的です。一方で、二次仕分けを行うための専用スペースが必要となる点には留意が必要です。

手作業ピッキングの課題とハンディターミナル導入のメリット

手作業ピッキングにおける移動ロスとヒューマンエラー

目視や紙リストに頼る手作業のピッキングでは、最適な経路が分からず作業者が倉庫内を無駄に移動してしまい、作業効率の低下や出荷遅延につながる懸念があります。また、目視照合による商品の取り間違いや数量間違いといったヒューマンエラーが発生しやすく、顧客満足度の低下や返品対応などの追加コストを生む課題を抱えています。

ハンディターミナルによるスキャン照合と作業効率化

ハンディターミナルを導入することで、バーコードスキャンによる即時データ入力と商品照合が可能になります。手動入力と比較して作業時間が短縮されるメリットが期待できます。さらに、異なる商品を読み込んだ時点で即座に気付けるため、目視確認に伴うミスを防ぎ、人為的ミスの削減に貢献します。

ハンディターミナルを活用したピッキング・仕分けの誤出荷防止フロー

ピッキング時やトータルピッキング後の仕分け（アソート）工程において、WMS（倉庫管理システム）とハンディターミナルを連携させることが有効とされています。商品のバーコードと、仕分け先の間口コードをそれぞれスキャンして照合する運用手順を設けることで、誤投入や品番間違いを物理的に防ぎ、誤出荷の防止につながります。

まとめ

ピッキング業務の改善には、自社の取扱SKU数や日当たりの出荷オーダー数、倉庫面積などの客観的なデータに基づいて手法を選ぶことが重要です。出荷特性を分析したうえで最適なピッキング方式とデジタル機器を選定しましょう。